“对外对标认知找差距，对内对表比学赶帮超”，5月10日，公司生产经营例会上，公司执行董事、党委书记刘至祥强调，公司各级领导干部要带着改善微习惯的思想去抓对标对表工作。动力车间力行“管理要贴近实际，管理要面向需求”的总体要求，通过对表格软件的深度开发，将测温测振等工作全面细化，做到有趋势可查，有动态变化，有报告生成。切实落实公司提出的“重视微习惯，改善微习惯就从现在做起”的管理要求。

测振评价系统表格内容更新日志

　　积极开展固定化和规范化活动。车间通过“日常工作固定化，固定动作规范化活动”积极响应公司领导提出的微习惯要求，践行日常管理不在于变，而在于坚持，通过点滴努力，成就迭代提升。“千里之行，始于足下”，用实际行动践行“多百分之一的努力，得千分收获”的微习惯真理，同时也深刻的体会到了提升带来的改变与进步。

　　细化趋势分析拔高管控维度。通过表格深度开发，车间做到测温测震数据“趋势化”，可以对每一台机泵的整体运行工况进行判断，最终得出是否需要检修的决策，为预知性检维修奠定坚实数据基础。

深度开发后的每日测振曲线

　　同时，各个班组可以及时跟进自己所承包的机泵状态，将更多的精力放在数据趋势偏高或者波动偏大的机泵上，让每日巡检和自己的操作检查目的性更强，做到工作有方向，目的性指向更强。将每日工作的重点能够放在重要且紧急的事情上，让巡检重点方向更加明确。同时实现机泵状态监测的点状签字管理向线状趋势管理的维度提升，从而拔高管控维度，提升管控效率。

　　2020年11月2日，班组在测温测振过程中，及时发现小余热采暖水泵A现场振动异响，迅速处置切泵，联系维保队伍查找原因，最终发现由于供暖负荷的加大，原来机泵电机地脚安装不平的弊端暴露，导致机泵振动变大，车间借此机会，严格维保单位电机安装要求，有效提高检修工作质量。通过此次检修，有效避免了设备零部件损坏，提高了检修质量，为装置长周期运行和公用工程的有力保障奠定了坚实基础。

　　“没有安全的企业，就是没有尊严的企业”，如何通过具体措施及细化检查实施工具，将“异常状态”包裹在多层防护机制之下，让生产有方向，有计划，有退守，有措施,车间按照领导要求，始终保持如履薄冰的心态，增强体系思维，严格安全环保日常管理，持续完善设备管理常态化防控机制，点滴努力为筑牢公司高质量发展基础做出应有贡献。

深度开发后的机泵每日运行状态图

　　利用现有科技手段助力数据转化升级。车间通过持续不断的努力，通过更新迭代表格版本的形式，转换数据，做到了设备运行状态图表化，并且通过计算机整体运算，锅炉汽机装置做到了每日生成装置内机泵运行状态，可以为车间决策提供有力支持。

　　5月13日，第一联合车间油浆泵P209B电机引线存在问题，全厂寻找合适的电机，车间第一时间做出反馈。经过三修确认电机可用后，根据领导指示，当天办理临时预约，拆除后应急利用，有效保障了公司核心设备的备用。“数智化”的表格，让我们的决策提升了一天的效率，降低了非计划停工一天的风险，点滴坚持促成效率提升。微习惯、微进步、微改变，点滴努力，促成管理依托数据提升，为公司“004”目标的实现做出自己应有的贡献。

与三修深度对接后的机泵电源分段表

　　密切沟通协调细化工作内容。车间通过管理细化，与三修车间电气单元技术人员深度对接，将电机处于电源的分段“明确化”“表格化”，做到“一目了然”，让操作变动有表可查，有据可依，让员工的工作更具象化，通过工作内容详细化和具象化，有效提升车间管理水平，为日常操作变动提供有力数据表格支撑和可视化指导。

　　通过表格深度开发，做到机泵配件数据在库房现场实时更新

　　利用公司网络创新云端管理。车间通过表格深度开发，将日常表格工作全面上传公司内网更新，努力做到物资数据全部上传云端，做到在库房就可以上内网更新车间仓储数据，为节假日运行数据调取、检修决策奠定坚实基础，同时有效保障装置长周期运行。

数据模块化分类汇总

　　设备管理模块化，统一数据平台。车间通过不断总结分析，细化设备管理工作内容，打通设备管理数据“孤岛”，明晰各项管理内容的内在逻辑联系，将数据变换尽全力做到实时变化更新，让数据做到同步。努力做到数据驱动生产运行，数据提供检修支撑，数据验证管理水平。做到数据驱动，智能管理，为后期工厂智能化积累珍贵的数据，且为后期的分析奠定坚实数据基础。

机泵机封检修占用作业数量比例显著下降

　　坚持规定动作微习惯助力作业量大幅度下降。通过开展固定动作规范化活动，操作岗位坚持每日上传数据不动摇，做到了“简单的事情天天做就是不简单”。车间通过每日上传后的趋势分析数据，判断每日装置运行状态，真正做到了数据驱动管理提升，从历年检修数据来看，坚持测温测振数据趋势智能分析，为全厂腾出更多检维修资源的同时，有效降低了机泵检修作业量，有效落实了公司提出的“四降”要求。

　　不积跬步无以至千里，不积小流无以成江海。通过468天的坚持，动力车间用微习惯的养成换来了微小的管理提升。他们坚持没有标准的查找标准，没有方法的创新方法，努力为管理提供数据支撑，为生产提供智能支撑，坚持每天进步一点点，通过点滴微习惯，逐步做到了设备管理数据化，数据分析智能化，分析结果图片化，为决策提供依据，为生产辅助指导，为检修提供支撑。下一步，动力车间将持续带着改善微习惯的思想努力抓好对外对标认知找差距，对内对表比学赶帮超活动，为落实好公司领导提出的“紧跟形势变化，坚持绿色、低碳、转型”要求做出应有的贡献。

　　(编辑/田红营 文图/任派辰)